Produzione
Fasi principali del MIM: iniezione, deceratura e sinterizzazione
Iniezione
Per ottenere dei componenti “near net shape” (componenti di forma finita che non necessitano di ulteriori lavorazioni), la tecnologia MIM utilizza stampi e presse simili a quelli impiegati per l’iniezione delle materie plastiche.
Ne deriva, quindi, anche la stessa libertà di progettazione che caratterizza lo stampaggio ad iniezione delle materie plastiche, ricavando componenti strutturali metallici.
Diversamente dalle materie plastiche, il componente metallico formato necessita di un successivo trattamento termico per eliminare la parte polimerica contenuta nella miscela iniettata.
Questo comporta un ritiro volumetrico controllato dei componenti MIM ed è il motivo per cui le impronte, nello stampo, sono più grandi rispetto alle dimensioni del componente finale.
Deceratura
Per la nostra produzione ci avvaliamo del “binder-system” più eco-compatibile presente sul mercato. Il feedstock ecologico che noi utilizziamo è costituito, infatti, da polveri metalliche e da due tipi di legante: quello primario, idrosolubile, e quello secondario, che viene rimosso termicamente.
Per togliere il legante primario, i componenti vengono immersi in una vasca contenente acqua calda e, successivamente, asciugati in un forno ad aria.
Durante questa fase, nella struttura del componente si forma una porosità aperta che agevola la totale fuoriuscita del legante secondario nella fase successiva, quando i componenti vengono inseriti nel forno di deceratura (debinding) e portati alla temperatura di evaporazione del legante secondario.
Tale temperatura viene mantenuta fino a completa eliminazione del legante.
Sinterizzazione
Una volta completata la fase di deceratura, i componenti vengono trasferiti nel forno di sinterizzazione, dove sono riscaldati a una temperatura inferiore al punto di fusione del principale costituente metallico della polvere.
Durante questa fase, le particelle metalliche si legano tra loro, formando un componente compatto con una densità prossima al 100%.
Per ottenere risultati ottimali, utilizziamo forni in grafite e molibdeno, che consentono la sinterizzazione in atmosfere controllate con gas protettivi (idrogeno, argon, azoto) oppure in condizioni di vuoto o alto vuoto, in base alle caratteristiche del materiale e alle specifiche applicative.
